Les écrans de grillage, utilisés dans des la plupart des extrudeuses, sont habituellement la maille carrée - c.-à-d., le même nombre de fils par pouce ou cm dans les deux directions. Le but des écrans de grillage est de filtrer des contaminants et d'accumuler également la pression dans l'extrudeuse.
La pression dans des extrudeuses peut avoir le double effet qu'il peut être bon et mauvais : elle aide à se mélanger et est particulièrement utile si la vitesse de vis est haute et le temps de séjour de la fonte de polymère dans l'extrudeuse n'est pas très long. Du côté négatif, il y a certains aspects de pression qui pourraient entraver la cadence de fabrication - plus de pression signifie plus de résistance pour traverser la tête et pour mourir ; de ce fait entraînant le moteur travailler plus dur et menant à une augmentation de la température de fonte sortant de l'extrudeuse.
Des écrans ne sont presque jamais réutilisés. Bien que les écrans puissent être nettoyés et remis, ils peuvent devenir tordus ou cassés pendant le retrait et peuvent mener à un danger supplémentaire de l'mise dans vers l'arrière (comparé à la première utilisation). En pareil cas, les particules de contaminant ont logé entre les fils obtiennent conduites en avant dans le produit quand la ligne commence.
Habituellement les extrudeuses du tuyau rigide de PVC et les profils n'utilisent pas des écrans du tout. Ce sont les opérations dans lesquelles une augmentation de la température de fonte peut exiger une formulation plus chère contenant plus de stabilisateur.

Typiquement, les écrans sont soutenus d'un plat de briseur, un disque en acier perforé qui empêche les écrans d'être poussée dans la tête et meurent et servant de joint entre la section principale (meurent et l'adaptateur) et le baril d'extrudeuse.
L'exception aux tamis à mailles carrés est armure néerlandaise, où une direction emploie moins mais des fils plus épais que l'autre. Les résultats de cette disposition dans un écran plus fort avec des ouvertures rectangulaires, de ce fait apportant en bas de l'utilisation des écrans de grillage en tant que seulement un de ces derniers est assez habituellement. Dans la plupart des extrusions, bien que, un paquet d'écran soit employé, qui se compose de plusieurs écrans : une maille 20 (20 fils par pouce) est mise contre le plat de briseur, puis peut-être une maille 40. En cas de niveaux extrêmes de filtration exigés, une maille 80 est employée après la maille 40. Certaines applications très critiques telles que des fibres, des filaments et la couche mince utilisent encore des tamis plus fins, tels que 200-350 fils par pouce. La plupart des paquets d'écran sont assemblés avec l'écran le plus lourd à côté du plat de briseur, car des écrans plus lourds soutiennent les plus fins et empêcher leur soufflement de la différence de pression. Dans la disposition inverse, la maille plus brute attrapera plus de la contamination et la chute de pression à travers la plus fine restera basse, empêchant a coup-à travers.

La mesure de fil joue également un rôle très essentiel pendant que la même grosseur de maille peut avoir de plus grands trous si le fil de diluant est employé. Parfois des écrans sont doublés avec deux 40s ou deux 80s - pour obtenir un paquet plus serré. Si cela est fait, il est essentiel de placer les écrans à 45 degrés entre eux, de sorte qu'à capacité maximum et cohérente de filtration soit réalisée.
Quelques paquets sont réellement des sandwichs, avec un écran brut des deux côtés, protéger en partie le tamis le plus fin qu'autrement pourrait être exposé à l'écoulement de rotation de la fonte venir la vis, et faire en partie un paquet symétrique qui peut être mis de l'un ou l'autre de manière avec le même résultat.

Avec le petit équipement (2,5" diamètre ou moins), des écrans sont changés manuellement. La ligne est arrêtée et la tête est ouverte, les vieux écrans sont sortis et les neufs mettent dans l'extrémité du baril. Le soin doit être pris pour ne pas bloquer la ligne de joint ; autrement la fuite se produira lors du fonctionnement.
Sur beaucoup de plus grandes lignes, ou là où l'ouverture de la tête ou de commencer/arrêtant la production n'est pas aussi facile, un commutateur automatisé d'écran est préférée, réduisant fondamentalement le temps d'arrêt.
Sur des machines où le matériel réutilisé est employé et des niveaux de contamination sont haute, les changements sont beaucoup plus fréquents et la valeur d'un commutateur est plus haute. Même avec ces derniers, le changement devrait être manuellement lancé, car la synchronisation peut devoir être ajustée sur des extrémités de match des courses, des arrêts ou des changements de couleur.
Quelques commutateurs exigent de la ligne d'être arrêtée pendant le changement, mais beaucoup peuvent être actionnés en marche « , » bien qu'un certain temps de production est encore perdu pour expliquer la pression plus lombo-sacrée (ralentissant la vis ou accélérant le décollage). Pour ces systèmes, il est bon d'avoir une option de préremplissage, où le nouveaux plat et écrans sont préremplis avec la fonte juste avant les pousser en place. Ceci évite de pousser l'air dans le système, qui pourrait causer le problème ou même la rupture de la continuité du produit.
Les commutateurs autonettoyants ont un dispositif qui passe au-dessus de la surface ascendante des écrans avec un passage menant à l'extérieur, de sorte que la pression interne élimine un peu de fonte ainsi que la contamination. Ils peuvent fonctionner sans interruption ou par intermittence comme nécessaire.
De véritables commutateurs continus sont également faits, la rotation ou type linéaire. Les rotateurs ont une roue avec un certain nombre de positions de plat, indiquent 8 ou 12, et la roue est indexée en le place quand une nouvelle combinaison de plat-écran est nécessaire. Ceci fonctionne avec les écrans ronds mais doit expliquer le changement de pression quand les nouveaux écrans sont dedans. Pour éviter ceci, quelques dispositifs utilisent des écrans dans D ou forme de tarte-tranche, qui peuvent être placés tellement étroitement ensemble que la roue peut tourner lentement mais sans interruption, toujours introduisant l'écran propre dans le chemin d'écoulement maintenir la contre-pression proche-constante.
Le commutateur linéaire fonctionne différemment. Une bande d'écran se dégage une bobine et des passages à travers le chemin d'écoulement, et pendant qu'elle part de l'autre côté la fonte autour de elle est gelée par la chambre à température contrôlée qu'elle doit passer. L'écran est ainsi enfoncé dans la « prise » et sort avec lui, forcé par pression interne. Rien ne se déplace excepté l'écran lui-même.

La plupart des écrans sont acier conventionnel, exigeant d'une certaine attention de les maintenir du rouillement dans le stockage, signifierait dont plus de possibilité coup-à travers une fois utilisé. Pour les matériaux relativement propres exigeant moins changements, des écrans d'acier inoxydable sont utilisés et leur coût supplémentaire est justifié par l'inquiétude réduite au sujet du rouillement.

Pour l'extrusion des CHLORURES DE POLYVINYLIDÈNE et d'un certain fluoroplastics, des métaux spéciaux (nickelez habituellement les alliages) doivent être employés non seulement pour des écrans mais pour l'intérieur entier du système, car ces polymères sont trop corrosifs pour l'acier régulier ou même l'acier inoxydable dans des états d'extrusion.